Dopo anni di recensioni e confronti tra prodotti tecnologici, il LTT cacciavite ha catturato l’attenzione del pubblico per un design e una funzionalità che si fanno notare nel mondo degli utensili. Si tratta di un multibit ratcheting screwdriver di alto livello, pensato per resistere all’uso quotidiano in officina e in laboratorio. Il corpo ricalca in parte il classico stile Megapro, ma è stato profondamente modificato per offrire una durabilità reale, oltre a un’impugnatura ergonomica che si adatta al palmo e riduce l’affaticamento durante i lavori prolungati. In evidenza sono l’alloggiamento interno delle punte, un magnete molto potente, un mandrino con presa sicura e un sistema di trascinamento ultra‑leggero. Il progetto è stato guidato da Linus Tech Tips e dal suo team creativo, che hanno utilizzato la stampa 3D per trasformare idee in prototipi concreti testati direttamente da Linus. In questa storia si raccontano le tappe chiave, le scelte di design e la logica di produzione che hanno portato a un prodotto pronto per il mercato.
La genesi del cacciavite LTT e prototipazione iniziale
All’inizio c’era solo un’idea grezza e un modello di manico. Alex Clark ha tracciato la direzione, ma la sfida era definire quali funzioni dovessero convivere in un unico strumento. Per dare vita alle idee, il team ha usato la Original Prusa MK3 per produrre rapidamente prototipi fisici. Il lavoro è durato circa tre anni e ha generato diverse iterazioni: varianti di end cap, forme diverse per l’impugnatura, scelte di selettore e componenti interni. Linus testava i pezzi e offriva feedback mirati. Alla fine si è arrivati a una configurazione a tre lati che si adatta bene al palmo e garantisce una presa sicura. Ogni prototipo è stato rifinito con stampa, lavorazioni e assemblaggio per valutare peso ed equilibrio prima di passare al passo successivo di tooling e produzione.
Ruolo del team: Kyle Tharratt, Alex Clark e Linus
Al centro del progetto c’è stato Kyle Tharratt, designato project leader della Linus Media Group e della Creative Warehouse. Sebbene la sfida appaia ambiziosa, il lavoro è stato una collaborazione collettiva: Alex Clark aveva l’onere iniziale di definire l’impugnatura, mentre Linus fungeva da tester principale e decisore, influenzando le scelte di prodotto con feedback concreti. Kyle, con una laurea in Mechatronic Systems Engineering e oltre 10 anni di esperienza, racconta come la 3D printing acceleri il flusso di lavoro: “è fondamentale per portare idee in mano in tempi brevi e capire subito cosa funziona o meno.” Il team ha lavorato per tradurre una visione in una forma maneggevole, privilegiando linee chiare, equilibrio di peso e sensazione tattile superiore.
L’uso della stampa 3D nel design del cacciavite
La stampa 3D è stata la tecnologia centrale per trasformare rapidamente concetti in oggetti concreti. Grazie a questa tecnica, il team è riuscito a creare sette‑otto prototipi ogni settimana, accelerando notevolmente la fase di test e feedback. In particolare, la stampa è stata impiegata per realizzare numerose varianti di end cap, contatti interni e componenti del manico, permettendo confronti pratici tra pesi, equilibrio e texture. In parallelo, per prototipi molto accurati sono stati utilizzati processi SL1 resin per simulare la configurazione finale del selettore, del manico e degli elementi interni. Questo approccio ha permesso di valutare la sensazione reale in mano, non solo le dimensioni, prima di impegnarsi in costosi processi di produzione.
End cap, magnete e alloggiamento interno del manico
Durante le fasi di definizione, si è dovuto scegliere l’end cap migliore tra diverse proposte. Linus aveva le sue preferenze, ma ha mantenuto una mente aperta durante le prove. Così è nato un processo di iterazione guidato dalla realizzazione di end cap attraverso la stampa 3D, includendo anche l’alloggiamento delle punte direttamente nell’impugnatura. Il cacciavite è stato progettato per includere un magnete robusto, che trattiene in modo sicuro punte e viti; un mandrino con una superficie zigrinata per una maggiore precisione di controllo; e un trascinamento ultra‑leggero che rende l’uso fluido anche durante sessioni prolungate. Dopo numerosi test, la combinazione finale ha offerto una presa comoda, un bilanciamento accurato e una sensazione di alta qualità al tatto.
L’importanza del contatto fisico rispetto al CAD nella progettazione
Una delle lezioni chiave è stata dall’alto valore del contatto fisico rispetto al solo rendering o a un modello CAD. Linus ritiene che, per giudicare davvero la qualità di uno strumento, sia necessario toccarlo, simularne la resistenza al peso e verificare la sensazione di presa. Le iterazioni con prototipi fisici hanno rivelato dettagli che non emergono da render o CAD, come la gestione del peso, l’ergonomia del profilo e la percezione di robustezza. In altre parole, la stampa 3D non è solo una fase creativa, ma una parte essenziale del flusso decisionale che permette al team di minimizzare rischi e ripensamenti in vista della produzione di massa.
Costi di tooling e decisioni di produzione significative
La decisione di passare dalla prototipazione al tooling di produzione è stata una scelta significativa, descritta come six‑figure in termini di investimenti. Questo passaggio ha richiesto che il team valutasse con attenzione il rapporto tra costo, tempi e qualità. La logica era chiara: se la prototipazione fosse stata lenta o troppo costosa, non sarebbe stato possibile esplorare sufficientemente le varianti o rispondere rapidamente al feedback di Linus. Grazie a una combinazione di prototipi rapidi e test mirati, l’azienda ha potuto ridurre i rischi finanziari e, al contempo, assicurarsi che la versione finale rispondesse alle aspettative di durezza, bilanciamento e funzionalità.
Prototipazione rapida e flusso di lavoro orientato al feedback
La strategia di sviluppo ha puntato su una rapida catena di prototipi per raccogliere feedback concreti e orientare le successive iterazioni. Secondo Kyle, la capacità di generare sette‑otto esempi in una settimana consente di scartare rapidamente le opzioni meno valide e di fondere assieme gli elementi migliori di ciascuna variante. In questo modo prototipazione rapida si trasforma in una fonte continua di indicazioni progettuali, riducendo i tempi di sviluppo e aumentando le probabilità di arrivare a una versione finale che soddisfi Linus per peso, equilibrio e sensazione tattile. Il processo dimostra quanto sia utile sfruttare la stampa 3D per scoprire soluzioni pratiche, evitando iterazioni costose e lunghe.
Aneddoto sul colore arancione e l’impatto sui social
Un dettaglio intrigante riguarda la scelta cromatica: una versione 3D stampata in arancione venne mostrata in anteprima e ottenne grande consenso sui social. Il team ha deciso di mantenere un corpo nero per ragioni di produzione, ma l’end cap arancione rimase un simbolo forte di identità visiva. Linus postò l’esemplare in arancione e la risposta fu immediata: la gente reagì positivamente e chiedeva proprio quell’aspetto. Da quel momento, il progetto ha preso una strada che favoriva un look distintivo pur rimanendo fedele a una base di design rigorosa. Questo episodio ha dimostrato come una scelta estetica possa influire notevolmente sull’accoglienza del prodotto finito.
Background tecnico di Kyle e l’uso di PA12
Il percorso di Kyle si fonda su una passione consolidata per la stampa 3D, alimentata da esperienza personale con diverse stampanti e materiali. Oltre al classico PLA e TPU, lui utilizza abitualmente PA12 proveniente da una stampante SLS, perché offre proprietà vicine al prodotto finale e una prevedibilità maggiore durante la prototipazione funzionale. Questa scelta ha facilitato la previsione di comportamenti reali del pezzo una volta in produzione, permettendo di anticipare problemi di resistenza e di assemblaggio. Kyle racconta come la stampa 3D sia diventata parte integrante del flusso di lavoro, consentendo di trasformare rapidamente idee in parti reali e funzionali, riducendo tempi e costi rispetto ai metodi tradizionali.
